江苏一家新能源汽车零部件加工厂，主营电池冷却管路、热管理系统不锈钢管路接头，下游整车企业要求管件内外壁粗糙度必须达到Ra≤0.2μm，同时内壁无任何微小毛刺、加工刀纹，避免冷却液循环过程中杂质堆积造成管路堵塞、密封面泄漏。
工厂最初采用机械内孔珩磨工艺处理管件内壁，不仅单件加工成本高、加工周期长，细小深孔位置珩磨工具无法抵达，内壁残留细微毛刺始终无法彻底清除，多次粗糙度抽检不达标，近三千件管路配件面临返工报废，整车厂交付期限临近，若不能快速优化抛光工艺，企业不仅要承担巨额违约金，还会被移出新能源供应链合格名录。
对比机械打磨、化学抛光多种工艺后，客户最终选定电解抛光工艺路线，我们针对细长管路深孔结构、316钼系不锈钢材质特性，优化电解液导电体系、缓蚀组分，提升药剂内壁润湿渗透能力，让电流可以均匀作用在管件内壁、密封端面等复杂位置，高效去除切削刀纹、微小毛刺，精准降低表面粗糙度，搭配深孔内壁均匀电解抛光工艺，即便长度超半米的细长冷却管路，管件首尾、内壁各处抛光亮度、粗糙度保持高度一致，不会出现两端过抛、中间抛光不足的不良现象，抛光同步形成钝化防护层，大幅提升管路耐冷却液腐蚀性能。
客户批量投产使用不锈钢电解抛光液，管件内壁粗糙度稳定控制在Ra0.15μm以内，所有工件毛刺100%清除，一次性通过整车厂第三方精密检测，准时完成批量管路配件交付。单件管件抛光加工成本较机械珩磨下降42%，加工效率提升三倍，原本积压的不合格工件经过重新电解抛光后全部达标入库。这款不锈钢电解抛光液帮助企业顺利保住新能源汽车供应链准入资质，依托高精度表面处理工艺，陆续拿到多家头部新能源车企的管路配件定点代工订单，企业从传统五金加工顺利转型高端新能源零部件配套赛道，实现业务高质量升级。
